Программа «20 ключей». Термины и сокращения

Автономизация (autonomation)— привнесение человеческого интеллекта в автоматы, способные самостоятельно обнаруживать первый дефект, после чего сразу остановиться и сигнализировать о том, что нужна помощь. Этот подход, называемый иначе дзидока (jidoka), впервые был применен Сакити Тоёдой в начале XX века в новом проекте автоматического ткацкого станка, который немедленно останавливался, если рвалась нить. Благодаря этому один оператор мог обслуживать несколько станков, не боясь выпустить много бракованной ткани.

Аквариум, аквариумное совещание – работа в команде, основная функция которой – привлечь все заинтересованные стороны для решения накопившихся проблем и поощрять открытые высказывания сотрудников. Цель такого совещания состоит в том, чтобы выслушать все точки зрения взаимодействующих организационно-технологических участков. Основная особенность такого совещания состоит в том, что «золотая рыбка» (“Gold Fish”) (это «аквариумная» группа – команда сотрудников, которым высказывают свои пожелания внутренние клиенты и поставщики), должна молчать до того момента, пока все мнения не будут высказаны. После этого аквариумная группа меняется местами с другими командами.

Андон, доска (Andon board) — устройство визуального контроля производственного процесса. Как правило, представляет из себя высоко расположенный монитор, на который выводятся данные о текущем состоянии производства и предупреждения членам команды о неотложных проблемах. Бенчмаркинг (Benchmarking) — метод использования чужого опыта, передовых достижений лучших компаний, подразделений собственной компании, отдельных специалистов для повышения эффективности работы, производства, совершенствования бизнес-процессов; основан на анализе конкретных результатов и их использовании в собственной деятельности.

Визуальный контроль (Visual control)— такое размещение инструментов, деталей и индикаторов состояния производства, при котором каждый с первого взгляда может понять состояние системы. То же самое, что прозрачность.

Выравнивание (Leveling) — производственная система, направленная на сглаживание пиков и провалов в нагрузке и избежание перепроизводства. Тесно связана с Очередностью запуска и Балансировкой линии.

Выталкивание (Push) — система выпуска изделий и «выталкивания» их на следующую операцию, даже если в них нет непосредственной необходимости. Приводит к созданию излишних запасов на всякий случай. Противоположность вытягиванию.

Вытягивание (Pull) — каскадная система производства, при которой поставщик (внутренний поставщик), находящийся выше по потоку, ничего не делает до тех пор, пока потребитель (внутренний потребитель), находящийся ниже, ему об этом не сообщит. Обратная ситуация называется выталкиванием. См. также канбан.

Гемба (Gemba) — это японское понятие, не имеющее эквивалента в английском языке. Оно образовалось из двух иероглифов: «гем» — «важная работа» и «ба» — «место действия». Итак, гемба — это поток работ внутри организации, который непосредственно имеет дело с товарами и услугами, предоставляемыми клиенту. Другими словами, гемба — это совокупность потребных ресурсов и потока работ, которые непосредственно воздействуют на те усилия, которые добавляют ценность для клиента. Каждая организация состоит из гембы и тех, кто ее поддерживает.

Двунаправленные управленческие коммуникации – это комбинация нисходящих управленческих коммуникаций и восходящих управленческих коммуникаций. При нисходящих управленческих коммуникациях решения принимаются руководством («наверху») без учета мнения рядовых сотрудников и «спускаются» (декомпозируются) в виде целей для обязательного исполнения. Основной недостаток такого подхода, что в его основу не заложено чувство ответственности, и команды – малые группы не понимают смысла своих основных операционных показателей или же предъявляют претензии, жалуясь на то, что поставленные перед ними цели трудно достижимы.

При восходящих управленческих коммуникациях – каждую команду просят продумать, что она может сделать, чтобы помочь своей вышестоящей структуре выполнить стоящие перед ней цели. Польза от такого подхода – появление чувства ответственности, формирующееся на уровне команды. K недостаткам такого подхода относится то, что сумму целей, принятых командами – малыми группами, невозможно математически сложить, чтобы свести их во всеобщие интегрированные цели компании.

При двунаправленных управленческих коммуникациях все команды – малые группы, думают над тем, что они могут сделать, чтобы предприятие добилось стоящих перед ним целей. При этом они разрабатываю собственные цели. Затем руководство математически фильтрует эти цели, чтобы увидеть, соответствует ли математическая сумма этих целей целям предприятия. Если между желаемыми целями и совокупными целями команд-малых групп образуется разрыв или разница, то эта разница распределяется между руководством (которое должно рассчитать способ, позволяющий устранить образовавшийся разрыв за счет дополнительных проектов), и командами (которые должны взять на себя повышенные обязательства, подтянув свои цели на недостающий процент). Польза от такого подхода - появление чувства ответственности, a также обеспечение математической целостности системы целей.

Деятельность малых групп (ДМГ) – это командная работа небольшой группы людей (от трёх до пяти человек), которые были созваны в течение определенного периода времени, чтобы решить конкретную проблему или найти конкретные решения. Эта группа может состоять из представителей одного мини-бизнеса (организационно-технологического участка) или из представителей разных мини-бизнесов различных уровней в организации.

Дзидока (jidoka) – встраивание качества в производственный процесс. Методика, используемая для сокращения дефектов, брака, отходов, переделки исправимого брака. Используется как средство повышения качества, сокращения расходов на сырье и затрат времени и ресурсов на исправление дефектов.

Единичная переналадка — переналадка оборудования, для выполнения которой требуется останавливать оборудование на период от 1 до 10 минут, не более.

Запасы незавершённого производства (ЗНП) – объем запасов полуфабрикатов и комплектующих изделий, находящихся на цеховых складах и на организационно- технологических участках предприятия.

Зонирование (Zoning) — деление рабочего участка четко обозначенными границами. Контейнеры, материалы и оборудование в пределах зоны обычно помечены особыми знаками идентификации.

Кайдзен или кайзен (kaizen) — непрерывное, постоянное улучшение деятельности с целью увеличения ценности и уменьшения муда. Другие названия: целевой кайдзен,кайдзен процесса.

Канбан (kanban) — небольшая карточка, которую прикрепляют к ящику с деталями, то есть к таре. Используется для организации вытягивания путем информирования предыдущей производственной стадии о том, что надо начинать работу.

Картирование потока создания ценности (VSM, Value Stream Mapping) — определение всех конкретных действий, производимых в пределах материального и информационного потоков создания ценности. Такие действия включают: время, расстояния, перемещение материалов и информации, НЗП, ТМЦ, контроль и операции, добавляющие ценность продукту.

Многоуровневое собрание (МУС) – общее собрание работников всех уровней, которое проводится каждые полгода. Главная цель этого собрания состоит в том, чтобы каждому работнику были понятны цели и планы на очередное полугодие, и каждый гармонизировал свои цели и планы с целями и планами организации в целом.

Муда (Muda)—любая деятельность, которая потребляет ресурсы, но не создает ценности.

Мура (Мura) — «неравномерность»; изменчивость в методах работы или в результатах процесса.

Мури (Muri) — «излишек»; напряжение, перегрузка (сверхурочная работа) человека или оборудования, неразумность.

Непроизводительные затраты (НПЗ) — расходы, в результате которых не производится добавленная стоимость – «ценность». Одностраничная стандартная операционная процедура (СОП) — документально оформленный порядок действий, которые необходимо осуществить, чтобы выполнить ту или иную работу.

Операция (Operation) — действие (или действия), выполняемое одним станком над одним продуктом. В отличие от процесса.

Организационно-технологический участок (ОТУ) – это «рабочее место» оператора (операторов) - низовое подразделение предприятия как отдельной организационной единицы. Этот термин относится как к служебным (вспомогательным) подразделениям, так и к линейным подразделениям — производственным, сбытовым и НИОКР.

Пока-ёкэ (Poka-yoke) — «дуракоустойчивость»; специальное устройство или метод, благодаря которому дефекты просто не образуются. Один из примеров работы пока-ёкэ при принятии заказа выглядит так. Поступающие заказы наносятся на специальный график, где уже указаны типичные колебания в уровне заказов, составленные на основании прошлого опыта. Если какой-то новый заказ выходит за привычные рамки, это может свидетельствовать об ошибках в его оформлении. Пример пока-ёкэ в производстве — это фотоэлементы, установленные над ящичками с деталями, помогающие рабочему не забыть прикрутить к изделию нужную деталь. Если случается так, что рабочий не пересек рукой световой луч (а значит не взял нужную деталь), конвейер останавливается. Другое название пока-ёкэ—это бака-ёкэ (baka-yoke).

Поток (Flow) — последовательное выполнение операций по ходу течения потока создания ценности, позволяющее без остановок, образования брака и возвратов назад пройти от концепции до запуска в производство, от принятия заказа — до доставки, от сырья — до готового изделия.

Поток единичных изделий (Single-peace flow) — метод работы, при котором станок или процесс (например, проектирование, принятие заказа или производство) обрабатывает не больше одного изделия одновременно. В отличие от метода «партий и очередей».

Поток создания ценности (Value stream) — набор действий по проектированию, оформлению заказа и производству: от возникновения концепции до запуска в производство, от заказа до доставки, от добычи сырья до создания готового изделия.

Производственный инструктаж — четырехэтапный метод обучения производственного персонала, включающий подготовку ученика, ознакомление с операцией, пробное выполнение работы и проверку результатов. Является ядром процесса эффективной передачи знаний.

Процесс (Process) — серия отдельных операций, посредством которых создается проект, оформляется заказ или производится продукция.

Пять «почему» (Five whys) — способ, которым Тайити Оно подходил к поиску причины любой проблемы, и заключавшийся в том, что для нахождения первопричины (глубинной причины) проблемы (root cause) надо минимум пять раз спросить «почему». Только после этого можно браться за разработку и реализацию корректирующих воздействий.

5S (Пять С) (Five Ss) — система организации рабочего места, основанная на визуальном контроле. Включает в себя пять принципов, каждый из которых по-японски начинается с буквы «С». Сейри: отделить нужные инструменты, детали и документы от ненужных стем, чтобы убрать последние подальше. Сейтон: расположить (и маркировать) детали и инструменты на рабочем месте так, чтобы с ними было удобно работать. Сейсо: поддерживать чистоту на рабочем месте. Сейкецу: регулярно выполнять сеири, сейтон и сейсо (например, каждый день), чтобы поддерживать рабочее место в отличном состоянии. Сицуке: сделать выполнение первых четырех «С» привычкой, стандартом работы.

4S (Четыре С) — Сейри: сортировка и удаление ненужного. Сейтон: поддержание рабочего места в порядке, рациональное размещение предметов. Сейсо: уборка, чистота, проверка, устранение неисправностей. Сейкецу: поддержание чистоты, стандартизация правил.

Семь муда (Seven muda) — число типов потерь, которые для физического производства определил Тайити Оно. Это перепроизводство товаров, когда спрос на них еще не возник, ожидание следующей производственной стадии, ненужная транспортировка материалов (например, между процессными деревнями или заводами), лишние этапы обработки, требующиеся из-за недостатков оборудования или несовершенства проекта, наличие любых, кроме минимально необходимых, запасов, ненужное перемещение людей в ходе работы (например, в поисках деталей, инструментов, документов, помощи и пр.), производство дефектов.

Сопряжённое производство — метод установления взаимосвязей между организационно-технологическими участками в единую систему, путём создания «магазинов» и организации производства по принципу «вытягивания».

Точка сопряжения — промежуточный накопитель между организационно-технологическим участками, создаваемый с целью увязать все организационно-технологические участки в единую систему, так, чтобы они смогли быстро реагировать на внешние воздействия, за счёт видимых и очевидных взаимосвязей между процессами.

Три зла — факторы, приводящие к поломкам оборудования — некачественная чистка, плохая смазка и нарушение правил технической эксплуатации оборудования.

Хансей (Размышление) — процесс самоанализа, самопознания и научения, направленный на освоение и систематизацию накопленных знаний и изобретательство.

Хейдзунка (Heijunka) — организация «сглаживания» производственного плана, при котором заказы выполняются циклами, а дневные колебания уровня заказов приводятся к их значению в долгосрочной перспективе. Например, если заказчик за неделю заказал 200 штук продукта А, 200 штук продукта Б и 400 штук продукта С и хочет получать их партиями по 200, 200 и 400 штук соответственно, после сглаживания данные продукты пойдут в производство в следующей последовательности: А, С, В, С, А, С, В, С, А, С и так далее. Подобным же образом, если заказчик желает забирать свой недельный заказ в 800 штук партиями по 200 штук в понедельник, 400 штук во вторник, ни одной в среду, 100 в четверг и 100 в пятницу, после сглаживания производственного графика завод будет выпускать по 100 штук каждый день в следующей последовательности: А, С, А, В и так далее. Некоторые виды сглаживания неизбежны при любом типе производства: и массовом, и бережливом (если только фирма и все ее поставщики не обладают бесконечной производительностью и нулевым временем переналадки). Бережливое производство ориентируется на создание избытка производственных мощностей во времени из-за высвобождения ресурсов и уменьшения времени переналадки. При этом возникающие несоответствия между хейдзунка и реальным спросом минимизируются, чему весьма способствует процесс «сглаживания сбыта» (level selling).

Ценность (Value)—субъективное ощущение потребителя от того, что нужная ему вещь (услуга) доставлена (оказана) в нужное время и в нужном месте.

Чаку-чаку (Chaku-chaku) — метод реализации непрерывного потока единичных изделий, при котором оператор, передвигаясь от станка к станку, забирает готовую деталь с одного станка и загружает ее в следующий, и так далее. На японском языке буквально это означает «грузи—грузи».

Чистое производство (Greenfield) — новая система организации производства, при которой методы бережливого производства интегрированы в систему управления с самого начала. В отличие от грязного производства.

Ячейки (Cells) — способ компоновки различных типов оборудования, позволяющий выполнять производственные операции в четкой последовательности без перерывов. Обычная конфигурация ячейки — в виде буквы U. Такое расположение способствует организации непрерывного потока единичных изделий и гибкому распределению людей (при такой компоновке один оператор обслуживает сразу несколько агрегатов). В отличие от «процессных деревень».

5W 1H – Метод, называемый также «условия 5W1H»: Why, What, Who, Where, When, How (почему, что, кто, где, когда, как). Why — каковы предпосылки проблемы; What — каково содержание проблемы; Who – кто должен решить проблему; Where — где возникла проблема; When — к какому сроку должна быть решена проблема; How — какими способами (методами) следует выполнить работу.

CIM (Computer-Integrated Manufacturing) — система комплексного автоматизированного производства.

KPI (Key Performance Indicators) — ключевой индикатор результатов.

МТМ (Methods-Time Measurement) — измерение времени метода. Метод, в основе которого лежит предположение, что время необходимое для реализации определенной работы зависит от метода, выбранного для выполнения данного задания.

SLA (Service-Level agreement) — соглашение об уровне обслуживания.

SMED (Single-Minute Exchange of Dies) — быстрая смена пресс-форм — набор теоретических и практических методов, которые позволяют сократить время операций наладки и переналадки оборудования до 10 минут.

SMIR (Single Minute Information Retrieval) — одноминутный поиск информации, набор теоретических и практических методов, которые позволяют извлечь требуемый документ менее чем за одну минуту, а документ в электронном виде – менее чем за шесть «кликов».

SIS (Strategic Information Systems) — стратегическая информационная система.

TPM (Total Productive Maintenance) — общее производительное обслуживание.

TPS (Toyota Production System) — производственная система Тойота

VA (Value Analysis) — стоимостной анализ.

VE (Value Engineering) — стоимостное проектирование.

АСУ ТП — автоматизированная система управления технологическим процессом.

ПЛК — программируемый логический контроллер.

ЧПУ — числовое программное управление.

Журналы о качестве

Журналы РИА «Стандарты и качество»

ВОК приглашает

Эффективные системы менеджмента - качество, инновации, устойчивое развитие

ВДК 2014: Фотоальбом

ВДК - 2014. Ульяновск

Рассылки

Подпишитесь на бесплатную
электронную газету Quality News

* Пожалуйста, укажите ваш e-mail адрес:

Email *

Темы